1、高速电机直驱双级叶轮

格力直流变频离心机组采用高速电机直接驱动双级叶轮结构，取消了常规离心机的增速齿轮装置和2个径向轴承，大大减小了机组的机械损失，提高了机组效率。对于一台650RT压缩机，机械损失不到4KW，与传统带齿轮的离心机想比，机械损失降低了10KW，降幅度达70%以上。

直联驱动，结构简单，运行可靠，压缩机的整体尺寸小，压缩机体积与重量仅为相同冷量常规压缩机的40%。
取消增速齿轮，没有齿轮的高频噪音，压缩机运行噪音低，比传统机组降低了8dBA以上。

2、全工况“宽频”气动设计技术
 “全工况”设计方法：针对25-100%的负荷优化设计叶轮、扩压器等，实现压缩机在素有负荷下的高效运行；相比传统的以满负荷为设计点的方法，降低了压缩机效率衰减；

常规变频离心机采用变转速+导叶联合进行冷量调节，在50-60%负荷时，就开始关小导叶，降低部分负荷以下机组效率；格力直流变频离心机在25%-100%负荷范围内，通过变转速即可实现，从而减小导叶节流损失，提高机组全工况性能。

3、高速永磁同步变频电机

首台专用于制冷压缩机的大功率高速永磁同步电机，功率达400KW以上，转速达18000rpm以上！电机效率高，在机组运行的范围内，电机效率均达到96%以上，高效率达97.5%，超过电机1级节能水平；体积小，重量轻，400KW的高速永磁同步电机重量仅相当于75KW的交流感应电机；启动电流小；采用螺旋环绕的制冷剂喷射冷却技术，对电机定子，转子充分冷却，电机温度场均匀，可控制电机温度在40℃左右，保证电机高效运行。

4、机载正弦波变频器

的高速永磁同步无位置传感器精确控制技术，无需探头即可感知电机转子位置，能时刻精确监测电机角度位置，提高可靠性；采用PWM可控整流技术，使变频器输出平滑的正弦波，提高电机效率；一体化设计，变频器直接在机组上，大大减小了机组的占地面，为客户节省机房面积。同时，所有通讯接线均在厂内完成，提高了机组的可靠性。

5、低稠度叶片扩压器

独有的低稠度扩压器设计，机翼型叶片对气体导流，有效地将高速气体转换成高静压气体，实现压力回收的高效率。在部分负荷下，叶片导流有效减少回流损失，改善部分负荷性能，扩展机组运行范围，大幅度提升机组部分负荷性能。

6、双级压缩补气增焓技术
机组采用双级压缩补气增焓技术，相比单级制冷循环系统循环效率提高了5-6%。采用双级压缩，降低了压缩机转速，使压缩机运行可靠，使用寿命长。

7、叶轮技术
压缩机叶轮是根据三元流动原理设计的新型高效闭式叶轮，与开式叶轮相比，闭式叶轮具有高效率和可靠性，采用流动损失小的翼型三维结构的叶轮，使叶轮的变工况适应性强，保证叶轮全工况性能，效率高，通过叶轮结构进行有限元强度分析，确保叶轮高速下运行可靠，同时叶轮经三坐标检测仪检测、动平衡试验和超转速试验，然后进行实际工况下的运行试验，有效保证设计要求和运转平稳。叶轮与主轴采用无键连接，避免了用键连接产生的局部应力集中和转子附加不平衡，大大提升了压缩机的可靠性和运行平稳性。

8、新型高效换热器

高效换热器针对不同传热机理、流体介质设计的特殊换热表面，使传热效率达到优，同时降低沿程流动压力损失，减少用户能耗。

设计的内置过冷器位于冷凝器底部，采用专用高效过冷管，多次折流有效提高机组的过冷度，高能达5℃。
在机组中间隔板的对方采用比螺纹管厚度一倍的光管与支撑板紧密胀接，保证铜管在冷媒高速冲击下，不会因铜管与支撑板的碰撞产生破损，避免机组漏管产生其他恶性事故的发生。

 三V槽的管板孔设计，热交换管与管板在胀管过程中有足够并且均匀的空间，使胀管效果佳。管板上钻孔为三V槽孔，可有效保证密封质量，避免泄露。

9、高级控制平台

控制系统使用高性能的专用32位CPU和DSP数字信号处理器，非常高的数据采集精度和超强的数据处理能力确保了系统控制很好的实时性和控制的精度。彩色液晶触摸屏，确保了良好的人机交互。轻松实现全自动控制盒时手动控制。

采用的智能Fuzzy-PID复合控制算法，该控制方法将智能技术、模糊技术与常规的PID控制算法相结合，能确保系统具有快的响应时间，好的稳态性能。